콜드쏘 블레이드에는 두 가지 유형이 있습니다.
고속 강철 톱날(HSS) 및 TCT 톱니형 합금 톱날
고속 강철 톱날의 재질은 주로 M2 및 M35입니다.. 톱날의 일반적인 톱질 속도는 톱질 작업물의 재질과 사양에 따라 {{0}} m/s 사이입니다. 코팅된 고속 강철 톱날은 250m/min의 톱질 속도에 도달할 수 있습니다. 톱날의 톱니 이송은 톱질 장비의 출력, 토크 및 품질에 따라 0.03-0.15 mm/tooth입니다.
톱날의 외경 사양: {{0}} mm; 톱날의 경도 HRC 65; 톱날은 톱질 작업물의 사양에 따라 일반적으로 15-20회 연삭할 수 있습니다. 톱날의 톱질 수명은 0.3-1제곱미터(톱질한 공작물의 끝 표면적)입니다. 더 큰 고속 강철 톱날의 사양은 일반적으로 상감 고속 강철로 만들어집니다(2000mm 이상도 있음). 톱니는 상감 고속 강철로 만들어지며 톱날의 바닥은 바나듐 강철 또는 망간 강철입니다.
TCT 치합금의 재질은 텅스텐강입니다.. 톱날의 일반적인 톱질 속도는 톱질 작업물의 재질과 사양에 따라 {{0}} m/s 사이입니다. 텅스텐강 톱날의 톱니 이송은 0.04-0.08 사이입니다.
톱날 사양: 250-780 mm; 철 절단용 TCT 톱날에는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 작은 이빨, 얇은 날, 높은 톱질 속도, 긴 톱날 수명, 약 15-50 평방 미터입니다. 그것은 버려진 톱날이다. 다른 하나는 큰 이빨, 두꺼운 칼날, 낮은 톱질 속도로 대형 공작물을 톱질하는 데 적합합니다. 톱날 직경은 2000mm 이상에 도달할 수 있습니다. 톱날 수명은 일반적으로 약 8평방미터이며 5-10회 날카롭게 할 수 있습니다.
냉간 톱질과 마찰 톱질은 주로 절단 방법에 따라 다릅니다.
망간강 플라잉 톱날: 망간강 톱날이 고속으로 회전하여 작업물과 마찰 톱날에 마찰을 일으킵니다. 톱질 과정에서 마찰톱과 작업물의 온도는 매우 높으며, 용접된 파이프와 접촉하면 열이 발생하여 파이프가 파손되어 실제로 연소됩니다. 표면에 높은 연소 흔적이 보입니다.
고속 강철 냉간 절단 톱: 고속 강철 톱날의 느린 회전에 의존하여 용접된 파이프를 절단하므로 버가 없고 소음이 없습니다.
톱질 속도가 빠르고 절단 효율이 최적화되며 작업 효율이 높습니다. 톱날의 스윙이 낮고 톱날 강관의 단면에 버가 없어 공작물의 톱질 정확도가 향상되고 톱날의 수명이 최대화됩니다.
1. 냉간 밀링의 톱질 방법이 채택됩니다. 톱질 공정에서는 열이 거의 발생하지 않으므로 절단 부분의 내부 응력과 재료 구조의 변화가 방지됩니다. 동시에, 톱날은 강관에 거의 압력을 가하지 않아 파이프 벽 오리피스의 변형을 일으키지 않습니다.
2. 고속 강철 냉간 절단 톱으로 가공된 공작물의 절단 끝 표면 품질이 좋습니다.
최적화된 절단 방식을 채택하여 절단 후 단면의 정밀도가 높고 내부 및 외부에 버가 없으며 절단면이 평평하고 매끄러워집니다. 플랫 헤드 모따기 등 후속 가공이 필요하지 않아(다음 공정의 가공 강도 감소) 공정 및 원자재가 절약됩니다. 마찰로 인해 발생하는 고온으로 인해 공작물이 재료를 변경하지 않습니다. 작업자의 피로도가 낮고 톱질 효율이 향상됩니다. 톱질 과정에서 스파크, 먼지, 소음이 발생하지 않습니다. 환경 보호 및 에너지 절약.
3. 긴 수명, 톱날 기어 연삭기를 사용하여 치아를 반복적으로 연삭할 수 있으며 연삭 후 톱날의 수명은 새 톱날의 수명과 동일합니다. 생산 효율성을 향상하고 비용을 절감합니다.
톱질 작업물의 재질과 사양에 따라 톱질 매개변수를 선택하십시오.
1. 치아 피치, 치아 모양, 톱니 정면 각도 매개변수, 후면 각도 매개변수; 톱날 두께, 톱날 직경;
2. 어떤 톱질 속도가 사용됩니까?
3. 어떤 톱니 이송 속도가 사용됩니까?
위의 다양한 요소를 조합하면 합리적인 톱질 효율과 톱날 수명을 얻을 수 있습니다.
톱질 중에 지터가 발생하기 쉬워 톱질 효과가 떨어지고 장비 고장 시간이 길어지며 심지어 톱질 중 톱날이 터지거나 스핀들 베어링의 불균형 압력으로 인해 베어링이 타는 등 일련의 현상이 발생합니다. 톱질된 강철의 표면 크기와 버(burr)는 표준을 초과합니다.
톱질 시 힘이 고르지 않게 되면서 철재 쌓임 현상이 발생하는데, 특히 작은 크기의 철재를 톱질할 때 발생하기 쉬우며 톱날과 장비가 손상될 수 있습니다.
취해진 치료 조치:
(1) 톱질 입에 공압 토크 클램핑 장치 세트를 추가하여 중첩 현상을 제거하고 톱날에 대한 보호 역할을 하며 방사형 힘 이후 강철의 변형으로 인한 톱날의 반력을 줄입니다. .
(2) 톱질 입구에 롤러를 추가하고 클램핑 장치와 협력하여 톱질하기 전에 강철을 압축합니다. 톱질 표면 품질이 크게 향상되고 톱날의 손상률이 크게 감소됩니다.
물 분사 영역이 너무 커서 처리 방법이 다음과 같습니다.
원형 강철은 콜드 쏘에 들어갈 때 약 320도입니다. 물 분사는 톱질 및 후퇴 중에 톱날을 냉각시키는 데 사용됩니다. 실제 생산에서는 물을 분사하는 면적이 너무 넓어 철강 표면 품질이 저하되고 물 낭비가 발생합니다.
취해진 치료 조치:
(1) 원래 살수관을 살수형으로 변경하고, 노즐을 추가하고, 미스트 살포를 사용하고, 톱질 지점에 키 살포를 실시합니다. 노즐 끝단면이 원호형 오목면으로 되어 있어 물을 미립화하여 균일한 분사가 가능하며 나사봉으로 연결되어 있어 교체가 매우 쉽고 유지관리 작업에 유리합니다.
(2) 주변 냉각 방법을 사용하여 톱 커버를 냉각하고, 톱날과 톱니에 스프레이 냉각을 하고, 핵심 부품을 목표 방식으로 냉각합니다.
(3) 톱질 및 이송 시 제트 밸브를 사용하고, 제트 압력을 높이고, 톱을 후퇴할 때 제트 밸브를 닫습니다.